|
Innovationen? Aber sicher!
Womit sich Michael Erkelenz den ganzen Tag über beschäftigt, lässt sich nicht übersehen. Der Werkstoff Makrolon® ist in seinem Büro im Werk Krefeld-Uerdingen allgegenwärtig: Da liegen unzählige kleine Linsen in zahlreichen Farben neben Dutzenden von durchsichtigen Plättchen und Stäbchen. Blickfang in einer Ecke: ein durchsichtiger Turm gefüllt mit kunterbuntem Granulat.
„Obwohl dieser Kunststoff vor mehr als fünf Jahrzehnten entwickelt wurde, hat er nichts an Faszination verloren. Durch die Wünsche unserer Kunden ergeben sich immer neue Anwendungen“, sagt Erkelenz. Dass mit diesem Polycarbonat tatsächlich (fast) jeder Wunsch erfüllt werden kann, liegt an der erstaunlichen Bandbreite seiner Eigenschaften.
Beispiel Temperaturbeständigkeit. „Ob minus 60 oder plus 120 Grad Celsius – Makrolon® trotzt all diesen Temperaturen“, sagt Erkelenz und lacht: „Windschutzscheiben für Motorschlitten, die in der Antarktis unterwegs sind – das wäre für unser Material also kein Problem.“
Beispiel Flammschutzsicherheit. Vor allem bei Elektro- und Elektronikbauteilen, die man als Otto Normalverbraucher kaum sieht, weil sie sich zum Beispiel in Computergehäusen verbergen, ist diese Eigenschaft ein großer Sicherheitsaspekt. Universallösungen gibt es dabei nicht. „Wir schneidern unser Polycarbonat auf die jeweilige Anwendung genau zu“, sagt Erkelenz.
Beispiel Dauergebrauchseigenschaften. Für Makrolon® ebenfalls kein Thema. Der Werkstoff ist praktisch unkaputtbar. Selbst herbe Schläge machen ihm so gut wie nichts aus. Und sollte er bei extremer Belastung wirklich einmal brechen, zeigt er ein weiteres großes Plus: Er splittert nicht, was ihn vor allem für die Produktion von Gläsern für Sonnen-, Sicherheits- und Sportbrillen zum Werkstoff der Wahl macht.
 |
| Produktion eines Makrolon®-Compounds im Chemiepark Uerdingen. |
Michael Erkelenz ist einer von 16 Experten im Bereich „Technical Product Management“ der Business Unit Polycarbonates von Bayer MaterialScience. Um die Kundenwünsche optimal zu erfüllen, arbeitet das Team eng mit dem Thermoplastics Testing Center, dem Color Competence Center sowie den Produktionsstätten des Werkstoffs zusammen. Diese Verzahnung bringe einen deutlichen Wettbewerbsvorteil, so Erkelenz. Gemeinsam suche man dann Antworten auf Fragen wie „Erfüllt der Werkstoff die geforderten Prüfnormen“. Oder: „Wie kann die mechanische Schutzwirkung verbessert werden?“. Oder: „Wie lässt sich das Endprodukt preiswerter herstellen?“ Vor allem der letzte Punkt wird heute immer mehr zum Thema. „Was bringt eine technisch tolle Lösung, wenn der Kunde deren Realisation nicht bezahlen kann oder will?“
Erkelenz denkt und handelt eher pragmatisch. Meist sind es konkrete Kunden-Anforderungen, die das Krefelder Team entsprechend umsetzt. „Das Schöne an meinem Beruf ist, dass ich hier nicht in einem Elfenbeinturm fernab der Wirklichkeit arbeite“, sagt er. „Die Dinge, die hier entwickelt werden, finden sich später auch im Alltag wieder.“ Im Lichtschalter an der Wand. In der Außenhülle des Fahrradhelms. Im Schutzvisier des Motorradhelms. In der Frontscheibe des Autoscheinwerfers.
Es gibt Aufträge, für die genügt ein Blick in den Aktenordner. An anderen Anforderungsprofilen müssen der Rheinländer und seine Teamkollegen monatelang herumtüfteln. „Jeder Tag bringt neue Herausforderungen“, sagt Erkelenz. Er weiß, dass es noch viele davon geben wird. Denn dass die Zahl der Makrolon®-Anwendungen weiter steigen wird, ist sicher. So sicher wie das Material selbst.
|
